㈠ 环保石灰窑的其它
为了保证该成品灰的质量和产量，在生产中实现稳定的全自动化生产，该窑型必用的专用设备和主要标准设备如下：
1、专用设备共七套
（1）、青石配料电子称量系统
煤配料电子称量系统
在该窑生产工艺中，要求石灰石和煤混合加料。在混合中两种料的配比至关重要，这两种称量系统能精确地测定原料的质量，并通过特有的配料方式能将两种料混合。另外当原料粒度或煤的燃烧值有变化时，需要调整两种原料的配比，在工控室操作微机即可实现。
电子称中的主要压力传感元件和PLC模块采用进口器件，它能很好的保证连续长期无故障的运行。
（2）、智能主令控制器
主卷扬系统，将电机运转改为变频调速。在整个小车行程中从上料开始0～6m行程采用无级加速6m后调为1m∕s平稳运行，终端行程提前6m作无级减速运行，直至卸料。此设计方案确保料车运行平稳，大大减少震动和斜桥的故障率。比不用变频调速可提高提升能力60%。
（3）、旋转布料器
炉内加料关键要保证料面均匀平整，旋转布料器可以将原料燃料均匀散落在料面上，布料的料面形状可调。应用变频调速器，PLC控制，使得布料准确、可靠。布料器中关键结构如料筒、挡板、布料导槽，撒石板等均用耐高温、耐腐蚀不锈钢制作。转动部分用特制耐高温平面轴承，使得设备运行可靠，能在恶劣的环境中长期连续无故障运行。为石灰石的高质量煅烧提供了很好的工艺条件。
该布料器的特殊结构能将石灰石和煤均匀混合后撒落到料面。大大减少了由于布料不均匀而造成炉内结瘤严重，浪费燃料的情况。如水钢、济钢等单位在更换了该种布料器后，经过实测生产每吨灰节约焦炭（或煤）在15Kg以上。
（4）、智能探测料位计
料位计装在炉顶，通过在工控室遥控能很方便的对料面料位进行探测，以控制确定料车是否上料，排灰设备是否工作。
料位计的探测部分采用耐高温（600℃以上）耐腐蚀材料制作。控制系统采用进口传感器件和PLC模块，以满足测量系统在恶劣环境中能长期可靠运行。该设备已在全国钢铁、铝业等石灰竖窑中广泛应用。
（5）、仿真风帽
活性石灰竖窑在煅烧过程中，供风的大小和均匀程度，对石灰的活性度和煅烧的生熟均匀度至关重要。此风帽是用计算机仿真设计的风帽。它能使得供风均匀。使炉况因供风不均而产生的偏烧、过烧、生烧现象大大减少，大大提高了活性石灰的质量。
另外，由于风帽的特殊构造，它比其它风帽能避免吹起的灰份上移堵塞气路而影响炉况。同时还比其它风帽排灰顺畅。在恶劣的排灰环境中，它还具有耐压和耐高温不变形等性能。
（6）、圆盘出灰机
该设备主要由电动机、减速机、传动轴、转盘刮刀等件组成。
a、排灰过程中，不挤压和损坏块状石灰，使出灰过程中产生的粉灰量大大减少。
b、排灰过程中使整个炉内料面下降平稳，保持了料面平整。
c、排灰过程中由于排灰机自动正转和逆转，使得上面的石灰块间的气流隙保持不变，从而保持气流顺畅，而不像其它排灰设备容易使炉内空隙变小气流紊乱。
d、由于电动机采用变频运行，出灰量的大小在工控室内点鼠标即可调整，根据产量需要能很方便调整出灰量。
e、工艺人员根据原料和燃料的质量及外界因素的变化，经常需要调整炉况，如它可调成单边出灰，本设备配合调整炉况得心应手。
（7）、两段密封阀出灰机
在石灰竖窑生产中，为保证成品石灰的质量和产量，必须做到不停助燃风连续生产。而两段密封阀出灰机就是高效自动化出灰生产中的关键设备之一。
全套设备由上、下两段挡板串联组成，每个挡板由挡板箱、挡板、挡板轴、挡板垫片、检修门盖、气动系统和润滑系统组成。两段挡板轮番交替开闭，把排灰筒中连续落下的石灰不断排到成品传送皮带机上。排灰过程中由于挡板的密封作用，使助燃风能连续供风而不致从下面泄漏。
主要特点：
a、设备配合圆盘机使用，在连续排灰中使炉内密封良好，不影响助燃风连续送风。
b、排灰过程中不挤压和损坏石灰块。
c、设备运行准备，可靠，免经常维护，故障率极低。
㈡ 石灰生产工艺及石灰分解率
浅谈石灰及生产工艺
石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。
一、原料石灰石
石灰石（limestone）是沉积源形成的一种岩石，属碱性岩石，主要成分是碳酸钙、钙镁碳酸盐或者碳酸钙和碳酸镁的混合物。根据不同的密度范围，成型的石灰石分为三个子类：
低密度石灰石——密度范围1,760~2,160千克/立方米。
中密度石灰石——密度范围2,160~2,560千克/立方米。
高密度石灰石——密度大于2,560千克/立方米。
石灰石具有良好的加工性、磨光性和很好的胶结性能，不溶于水，易溶于饱和硫酸，能和强酸发生反应并形成相应的钙盐，同时放出CO2。石灰石在大气压力下达到900℃以上就会发生如下反应：
CaCO3>900℃=CaO+CO2
1、石灰石的杂质
因为石灰石（CaCO3）是天然矿物，所以它含有一些不利于煅烧的杂质．杂质主要是SiO2 AL2O3 Fe2O3 K2O P S等,它们主要来源于三个方面：
⑴、原料石灰石所含有害物： SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。
⑵、石灰石以泥土、砂粒形态粘附的的有害物：SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。
⑶、燃料所含有害物：SiO2、Al2O3、 Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。
这些杂质的多少直接影响煅烧石灰的产量和质量，所以选择优质的石灰石是比较关键的。
2、石灰石的粒度
在石灰石煅烧过程中，原料石灰石粒度的影响是非常大的，由于CO2的分离是石灰石表面向内部慢慢进行的，所以大粒径石灰石比小粒径的煅烧要困难，需用的时间也长。通过科学试验分析，在一定温度下煅烧时间与石灰石厚度的平方成正比，80mm石块与40mm的石块相比 ，前者需要4倍于后者的煅烧时间。实践证明竖炉选用40-80mm粒度的石灰石，回转窑选用10-30mm粒度的石灰石效果最为理想。
3、石灰石的选择
石灰石含钙高的密度大，不好烧,但煅烧后的石灰灰质好，反之含钙低的石灰石密度小，好烧，但煅烧后的灰质差。石灰石含钙量及其他物质含量利用化学分析测试、磨损实验及煅烧实验等得到准确结果后，经慎重判断选择使用。优质石灰石一般CaO含量在52%以上， MgO含量在3%以内，SiO2在1%以内。
二、燃料
石灰石煅烧燃料有很多种。其中有固体的，液体的，气体的等等。
固体状燃料主要是煤及其加工品。煤是重要的能源和化工原料，它的种类繁多。石灰石煅烧用煤选用发热量高含S低的为最佳。但使用煤作燃料成本高污染大。
液体燃料为石油及其加工品。大多通过喷雾装置雾化，扩散燃烧。但也因生产成本过高污染大一般不使用。
气体燃料有很多种，如：炼焦制的煤气，发生炉制的煤气，天然气，高炉煤气，转炉煤气等。气体燃料有利于提高热效、节约能源。气体燃料与燃煤相比可提高热效2倍，较燃油提高1倍；而且气体燃料有利于保护大气环境减少NOΧ和SO2排放量。所以建议选择气体作为煅烧石灰石的燃料。
⑴气烧石灰窑节约能源，特别是用利用高炉剩余煤气和焦炉剩余煤气，以及其它各种工业炉剩余煤气是最大的能源节约和利用。
⑵有利环境保护，由于气烧窑没有固体燃料经燃烧后排放的大量有害气体，而且原来向大气排放的煤气经燃料后也减少了向大气中排放污染，所以对环境保护非常有利。
2 浅谈石灰原料和生产工艺
⑶炉内温度均匀，煅烧石灰质量好。气体燃料可在石灰石的所有空隙中燃烧，无死角，用煤作燃料布料稍有不均就会出现温度有高有低。由于气烧火焰均匀且又是同时放热，可做到快速燃烧和快速冷却，故石灰活性度好。
⑷便于检测，好操作。因气烧窑的温度和煤气、空气流量、压力均可由仪表检测，司炉工可根据检测数据掌握炉况和调节炉况，不像固体燃料不好控制，即使该炉子停了燃气还在继续燃烧，气烧窑调节周期短，固体燃料窑调节周期长。
气体燃料其中最为理想的是高炉和焦炉煤气，但焦炉煤气热值过高，且必须脱焦油，所以不容易控制使用。
高压鼓风机（罗茨风机）鼓风，并且通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，产生的是二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳，一氧化碳在上升的过程中，还原了铁矿石中的铁元素，使之成为生铁，这就是炼铁的化学过程。铁水在炉底暂时存留，定时放出用于直接炼钢或铸锭。这时候在高炉的炉气中，还有大量的过剩的一氧化碳，这种混和气体，就是“高炉煤气”。这种含有可燃一氧化碳的气体，是一种低热值的气体燃料，它的热值一般只有3140-3560KJ/M3，可以用于冶金企业的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等等。高炉煤气为炼铁过程中产生的副产品，主要成分为:CO, C02, N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量约占25%左右。高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关。从高炉引出的煤气含有大量的灰尘，在输送和使用过程中，这些灰尘会堵塞煤气管道和设备。因此必须除尘处理后才能输送和使用。一般钢厂大多采用重力除尘器和布袋除尘。高炉煤气的着火点并不高，似乎不存在着火的障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能确保燃烧的稳定性。
三、白灰煅烧设备—白灰窑
老炉型白灰窑有好多种。如土窑、普通竖炉型、回转窑等等。其中土窑和使用煤作为煅烧燃料的普通竖炉型灰窑属淘汰设备。现在大多采用用煤气做燃料的竖炉型窑和回转窑。普通气烧竖炉型石灰窑按炉容积分为25、50、140、180、300M3的。越小越容易掌握。现在拿140M3普通气烧竖炉白灰窑进行分析：
环形砼基础壁外径3.95米，壁厚400mm，上标高4.5m，钢窑壳外径4.29m，上顶标高最高点为26.55m，即金属窑壳高22.05m，斜桥顶31.25m(标高)，窑内径3m，料柱高20m，有效容积140m3。装有检测热电偶6个，位置为5.6m一个，10.8m两个，14.8m两个，23.5m一个；烧咀16个，位置在标高13.3m，喷咀(烧嘴)16个，位置在标高10.8m；助燃风围管16边形，直径325mm，与烧咀相对中心，冷却风围管300*250；防爆孔ф250，250放散地面操作；冷却风机，助燃风机6.3A,30Kw.卷扬机3吨18-22Kw。
设计要求：原料粒度40-80mm,煤气热值860*4190KJ/m3,流量7000m3/小时，设计利用系数>0.6。
㈢ 石灰窑有哪些废气
石灰窑含有二氧化碳、二氧化硫、一氧化碳、二氧化氮等废气
㈣ 石灰窑煅烧的石灰主要有哪些种类
石灰窑煅烧石灰的原料主要是石灰石和白云石两种，生产出来的石灰种类主要有石灰石石灰和白云石石灰两大类。
具体细分，有以下几种石灰：
生石灰粉：由块状生石灰磨细而得到的细粉,其主要成分是CaO
消石灰粉：是块状生石灰用适量水熟化而得到的粉末,又称熟石灰,其主要成分是Ca(OH)2
石灰膏：是块状生石灰用较多的水(约为生石灰体积的3—4倍)熟化而得到的膏状物，也称石灰浆.其主要成分也是Ca(OH)2
㈤ 石灰生产工艺
上料系统的流程
粒度不合格石灰石筛检→受料坑→振支给料机→受料皮带→振动筛→受料分料皮带→料仓→振动给料机→小车盖板→料钟→翻板→窑内
工艺参数：40～80mm
石料成份: 碳酸钙（CaCO3）含量大于97﹪，氧化镁(MgO)小于1﹪，三氧化二铝(Al2O3)小于1﹪，二氧化硅(SiO2)小于1﹪，硫（S）小于0.1﹪，磷（P）小于0.02﹪。
颜色:青灰、浅灰较好。
出灰系统工艺流程：
窑底→电磁振动给料机→小料斗→中间仓→振动给料机→窑下平皮带
工艺参数：生烧率<8%、CaO>90%、活性度>300、灰温80～120℃
㈥ 请问钢铁厂都有哪些传送带型号。谢谢！
钢铁厂使用皮带机主要是原料场、高炉上料系统、炼钢高架料仓、动力鼓风上煤系统、石灰窑等各个方面的散装物料运输，皮带机的宽度从650mm~1600mm 都有，长度最长的可达到4000米，加上转运站可达到14公里厂，比如宝钢的原料码头到一次料场皮带，首钢京唐钢铁公司从矿石码头进入厂区的皮带系统等。角度17°以下为多，超过这个角度，就要采用大倾角皮带机。
㈦ 石灰窑的相关设备
为了保证该成品灰的质量和产量，在生产中实现稳定的全自动化生产，该窑型必用的专用设备和主要标准设备如下：
1、专用设备共七套
（1）、青石配料电子称量系统（QCX-1.5型）
煤配料电子称量系统（JCX-0.5型）
在该窑生产工艺中，要求石灰石和煤混合加料。在混合中两种料的配比至关重要，这两种称量系统能精确地测定原料的质量，并通过特有的配料方式能将两种料混合。另外当原料粒度或煤的燃烧值有变化时，需要调整两种原料的配比，在工控室操作微机即可实现。
电子称中的主要压力传感元件和PLC模块采用进口器件，它能很好的保证连续长期无故障的运行。
（2）、智能主令控制器（ZNLK-10型）
主卷扬系统，将电机运转改为变频调速。在整个小车行程中从上料开始0～6m行程采用无级加速6m后调为1m∕s平稳运行，终端行程提前6m作无级减速运行，直至卸料。此设计方案确保料车运行平稳，大大减少震动和斜桥的故障率。比不用变频调速可提高提升能力60%。主卷扬的控制主令现设计为ZNLK—10J智能主令控制器（已被全国宝钢、鞍钢、邯钢等百余厂家使用推广）。使得主卷扬系统维修大大减少。小车运行状况和调整钢丝绳长度再也不用停机调整。钢丝绳的实用寿命提高3倍以上。 （3）、旋转布料器（BLQ-4型）
炉内加料关键要保证料面均匀平整，旋转布料器可以将原料燃料均匀散落在料面上，布料的料面形状可调。应用变频调速器，PLC控制，使得布料准确、可靠。布料器中关键结构如料筒、挡板、布料导槽，撒石板等均用耐高温、耐腐蚀不锈钢制作。转动部分用特制耐高温平面轴承，使得设备运行可靠，能在恶劣的环境中长期连续无故障运行。为石灰石的高质量煅烧提供了很好的工艺条件。
该布料器的特殊结构能将石灰石和煤均匀混合后撒落到料面。大大减少了由于布料不均匀而造成炉内结瘤严重，浪费燃料的情况。如水钢、济钢等单位在更换了该种布料器后，经过实测生产每吨灰节约焦炭（或煤）在15Kg以上。
（4）、智能探测料位计（ZTP-A型）
料位计装在炉顶，通过在工控室遥控能很方便的对料面料位进行探测，以控制确定料车是否上料，排灰设备是否工作。
料位计的探测部分采用耐高温（600℃以上）耐腐蚀材料制作。控制系统采用进口传感器件和PLC模块，以满足测量系统在恶劣环境中能长期可靠运行。该设备已在全国钢铁、铝业等石灰竖窑中广泛应用。
（5）、仿真风帽（FF-250型）
活性石灰竖窑在煅烧过程中，供风的大小和均匀程度，对石灰的活性度和煅烧的生熟均匀度至关重要。此风帽是用计算机仿真设计的风帽。它能使得供风均匀。使炉况因供风不均而产生的偏烧、过烧、生烧现象大大减少，大大提高了活性石灰的质量。
另外，由于风帽的特殊构造，它比其它风帽能避免吹起的灰份上移堵塞气路而影响炉况。同时还比其它风帽排灰顺畅。在恶劣的排灰环境中，它还具有耐压和耐高温不变形等性能。
（6）、圆盘出灰机（YPJ-4型）
该设备主要由电动机、减速机、传动轴、转盘刮刀等件组成。
a、排灰过程中，不挤压和损坏块状石灰，使出灰过程中产生的粉灰量大大减少。
b、排灰过程中使整个炉内料面下降平稳，保持了料面平整。
c、排灰过程中由于排灰机自动正转和逆转，使得上面的石灰块间的气流隙保持不变，从而保持气流顺畅，而不像其它排灰设备容易使炉内空隙变小气流紊乱。
d、由于电动机采用变频运行，出灰量的大小在工控室内点鼠标即可调整，根据产量需要能很方便调整出灰量。
e、工艺人员根据原料和燃料的质量及外界因素的变化，经常需要调整炉况，如它可调成单边出灰，本设备配合调整炉况得心应手。
（7）、两段密封阀出灰机（SMF-4型）
在石灰竖窑生产中，为保证成品石灰的质量和产量，必须做到不停助燃风连续生产。而两段密封阀出灰机就是高效自动化出灰生产中的关键设备之一。
全套设备由上、下两段挡板串联组成，每个挡板由挡板箱、挡板、挡板轴、挡板垫片、检修门盖、气动系统和润滑系统组成。
两段挡板轮番交替开闭，把排灰筒中连续落下的石灰不断排到成品传送皮带机上。排灰过程中由于挡板的密封作用，使助燃风能连续供风而不致从下面泄漏。
主要特点：
a、设备配合圆盘机使用，在连续排灰中使炉内密封良好，不影响助燃风连续送风。
b、排灰过程中不挤压和损坏石灰块。
c、设备运行准备，可靠，免经常维护，故障率极低。
㈧ 石灰窑的工业用品
立式炉身，连续加料，用来煅烧石灰石，使石灰石在高温条件下分解成生石灰CaO和二氧化碳CO2的窑炉！ 石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。
不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。 锻烧生石灰在我国已有悠久的历史，对石灰的品质的要求也越来越高。
普通竖窑生产存在很多缺点，如窑的利用系数低，在50%以下；耗能高，每吨灰用煤量在160kg以上；由于普通窑炉绝大多数为上部开口或半开口结构，所以很难进行除尘，环境污染严重；加料和出灰几乎全靠人工直接操作，劳动强度大，严重损害了操作工的身体健康；质量不稳定，生、过烧、结瘤一般在30%以上，而且不能及时控制。
根据中国国情，引进日本河合株式会社的石灰竖窑技术，遵照边引进，边消化吸收，边开发的精神，我们设计成了JHZS型节能环保自动化石灰竖窑。并形成多项中国的专利技术。在国内外已广泛推广，建成达产近百座。
近几年来以它节能显着、环保达标、自动化程度高、成品质量高、建造成本低、建成周期短等优点深受到国营大中型、民营个体企业和东南亚许多国家的青睐。指标
石灰窑主要技术经济指标
1：炉子有效容积100-350（m3）
2：产量85-300（t/d）
3：热耗960×4.1868（KJ/Kg·t;石灰）标煤用量130（Kg/ Kg·石灰）
4：利用系数﹥0.85（t/d·m3）
5：活性度 ≥300（ml）
6：生石灰含≥90 CaO（%）
7：生石灰的生过烧率﹤5-7（%）
8：石灰石消耗1.8（t/t·灰）
9：烟气中CO2的浓度42（%） 250m3炉每小时产CO2气体 10（t）
10：烟尘排放指标 ﹤50（mg/m3） 1、采用节能的煅烧方式。
（1）通过先进的煅烧机理节能 炉体设计采用全密封煅烧机理，窑内耐火保温层采用高铝砖+轻质保温砖+隔热纤维+钢质炉壳共四层1000mm厚。外层炉壳采用钢壳结构。轻度好，炉内耐火保温层设计寿命都在5年以上。为了有效的利用能源，炉窑上部和下部采用热交换的方式，极大限度的减少了热量从上部和下部的散失。从窑体下部鼓入助燃风，通过和窑内下部烧成的成品灰进行热交换变成热风，而成品灰则被冷却，使排出的成品灰温度在40℃以下。上部原料加到窑内，与上升的高温烟气进行热交换，以形成原料的预热带，使窑上部排出的烟气温度在140℃以下。经过实测，燃料热值利用率达80%以上（一般窑炉在40-60%以下）。
（2）通过QCX，JCX型石灰石和煤炭配料设备，BLQ型布料设备使窑内布料均匀节能。 石灰石和煤炭通过QCX，JCX型配料设备使入窑原料称量精确，混配均匀，并通过BLQ·4型布料器使石灰石与煤混匀后撒落到料面上。在煅烧带，使煤各处发热均匀，避免了由于布料不均匀以致煤多的地方温度高产生而过烧和结瘤，温度低的地方产生生烧。即浪费了燃料又降低了成品灰的质量品质。该配料和布料器通过国内外多家用户的应用实测，每吨灰比其它配料布料方式节约煤15Kg以上。
（3）采用变频器，设备节能运行。 该炉窑生产中所用的动力：罗茨风机、卷扬机、圆盘出灰机、布料器、混配皮带等十多处需要调节运行的动力都采用了变频器控制和运行。避免了大马拉小车和无负荷空载运行的现象，节约电能平均在40%以上。
（4）除尘设计科学，保证了除尘节能。 岗位除尘有六处，都设计了微机控制的电动阀门。在岗位除尘中各处需要的引风量在50000m3/h左右，需要动力80KW，在设计中将各阀门开闭进入程序控制，根据设备运行顺序分时控制，节约电能70%。这样就大大减小了除尘引风机配置的动力。
2、除尘系统，烟气与粉尘搭配巧妙，烟气达标排放。
将烟气烟尘和岗位粉尘混合进入布袋除尘系统。解决了单烟气除尘温度高损坏布袋，烟气中含有一定量的焦油，往往容易堵塞滤袋孔隙的问题。
烟气在除尘前，混入CaO粉尘即可把黏稠的焦油变成容易滤除的颗粒微尘，又可降低了烟气温度，省去经常打开引风阀降温而浪费风力。 对于含SO2量高的烟尘，由于在除尘前，烟气与粉尘混合，粉尘中的CaO遇烟气中的水分发生潮解，与SO2反应生成CaSO4微尘，该窑在生产运行中，原料斗—电子秤称量－排灰－成品仓上筛分－汽车装车等过程中，产生粉尘每处都设计了引风罩，在负压的作用下，混合后进入除尘器，通过除尘达标排放。设
计排放量<50mg/m3，经过实测在30-40mg/m3之间，经过除尘后，排放量极少。
3、工艺流程布局紧凑合理：
该窑由混配部分、上料系统、布料部分、窑体部分、排矿部分、成品仓、、除尘系统等组成。单座窑占地面积不到2亩（30×40m2）、结构紧凑合理。
4、工艺流程科学、能最有效的利用余热。
把合格的原料和燃料按比例，用精度为3‰的电子称准确称量后，通过中间斗和皮带机进行均匀混合，由1.5m3的单斗卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受料斗，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉顶旋转布料器完成炉内布料。物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带、煅烧带、冷却带。
炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和生石灰的晶粒的发育成长过程，当全过程完成时，也被助燃空气冷却降温至40—60℃。然后由圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风的情况下，将石灰卸至炉外皮带机上。经提升机、筛分，将≤5mm和>5mm的石灰分别卸入不同的料仓。
助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。这个微负压保证了炉内气流顺畅，非常有利于煅烧带石灰石进行分解，引风机将全部烟气引进除尘器净化，而后从烟囱达标排放到大气中。
5、该窑树立了以原料为基础的科学指导思想
对原、燃料要求参数如下
石灰石：化学成分：CaO含量≥53.5% R2O3≤2%
粒度：40～80mm
上限≯90mm，下限≮30mm，超上下限各不大于5%
焦碳（无烟煤）：灰分≤14% 固定碳≥85%
发热值≥6500×4.186KJ/Kg
粒度：20～40mm
上限≯50mm，下限≮15mm，超上下限各不大于5%
含S量<0.5%
合格的原燃料对烧成石灰的质量品质至关重要，如果石灰石粒度大小不均，差别太大或杂质过多，在炉内就会使炉料偏析，致使气流紊乱，煅烧带不稳定，生过烧严重，以致造成严重的炉瘤发生；
如果煤粒度不合格，粒度太小就会在煅烧带CaCO3分解时热量不足，容易造成夹生。如粒度太大，到冷却带时还在燃烧，致使排矿温度过高，即浪费燃料，又使得排矿困难。没有合格且稳定的原、燃料，就无法生产合格的产品。所以有了合格的燃料为基础，再加上先进的工艺，就保证了产品的高品质。
6、原、燃料称量与混配设计新颖，调整方便。
混配系统的称量装置采用具有全自动控制能力的自动称量装置。精度<3‰。在称量时，由变频控制的振动给料机分二次给料，先以较快的速度供料至90%，再以较慢的速度供料至100%，石灰石误差在2Kg以内，焦炭（煤）误差在0.21Kg内，并且，上次的称量误差，下次能够自动补偿。在混合物料过程中的传动装置亦采用变频调速控制。先把石灰石、焦炭（煤）放在其中间料斗内，然后在规定的时间内通过宽度为800mm的皮带混匀（石灰石在下，焦碳（煤）在上）通过流槽，进入上料斗。二者必须保证在同一时间内完成（即做到头头相重，尾尾相重）。二者流量大小具有调节手段，整个称量、混匀过程都由可编程控制器（PLC）自动控制，且现场有监视装置进行监视。控制系统采用全自动和半自动冗余方式控制，可与计算机相连进行动态画面显示、报警、打印等功能。
7、布料设备结构奇特，窑内布量混匀到极致。
炉顶振动给料机均匀地将炉顶贮料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的回转式布料器中。每次布完料，旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80度。这样保证了布料始终位相错的均匀性。布料后的料面形状平面型或马鞍型由调整后的布料板决定。也可在一个方位进行定点布料。
8、不停风的均匀排灰，保持良好炉况。
该窑排灰采用圆盘出灰机和两段密封阀组成的排灰机构。圆盘出灰机能保证将烧成的灰块在不挤压破碎的情况下，完整的排出，并落到两段密封阀中。两段密封阀的两个挡板交替工作，既能使灰块均匀排出又能保证助燃风不泄漏而连续鼓风。这样即保证了炉内气流分布稳定，又保证了煅烧带的温度连续。使得烧成的石灰有了高品质和高产量。
9、炉况调控手段先进，调偏仅用3-4小时。
窑体上部设有废气循环的装置。当上部出现炉况偏烧时，操作上部八个阀门的开闭，鼓入不含氧气的烟囱中排出的废气即可调整上部偏烧的炉况。
窑体下部设有二次助燃风装置，当下部出现炉况偏烧时，操作下部八个阀门的开闭，鼓入从罗茨风机送来的助燃风，即可调整下部偏烧的炉况。出现偏烧严重的炉况，一般仅用3小时，即可调整过来。
10、自动化生产的水平高，单人操作正常生产。
从原料斗上料—电子称称重—混配料—炉顶上料—布料—排灰—成品进料仓全部实现自动化，需要调整炉况参数时，只在工控室中微机上操作即可
㈨ 电子白灰窑的工作原理
电子白灰窑的工作原理：
生石灰，也叫云石，是生活中常用的采用化学吸收法去除水蒸气的干燥剂，也广泛用于钢铁、农药、医药等行业的脱水。
生石灰的加工生产是如何进行的呢?通常的制法是天然岩石(主要成分是碳酸钙)在高温下锻烧生成的，它与水反应又可以生成熟石灰，在生产和生活中也有广泛用途。
谈到生石灰的加工设备，自然而然的就想起了以前烧制生石灰所用的土窑，当然，这是一种被淘汰的生产工艺，在生产过程中污染环境，并且产量低，消耗大，品质差。
为满足生产生活中对生石灰的需求，近几年，我国通过引进许多国外技术并加以开发，己经有多种适合石灰生产的先进窑型，新乡市长城机械有限公司石灰回转窑生产技术及独立研发制造的石灰窑设备，成为目前国内最先进的生石灰加工装备。
那么，长城机械石灰窑生产线工艺是什么呢?
1、破碎系统
大块石灰石通过粉碎成20一SOmm的颗粒，存储于石灰石堆棚。
2、输送系统与煅烧系统
在石灰石堆棚通过喂料系统进入锻烧系统，也就是通过皮带和提升输送进入到预热器中，预热器内部温度达到1100℃左右，在这里30%左右的石灰石分解生成生石灰，然后在预热室内部推头推送作用下进入回转窑内，回转窑内温度达到1250℃左右，剩下的石灰议充全分解成为生石灰。
生石灰从回转窑内出来进入冷却器内，大块料经过蓖条筛选从冷却器上部排出，在冷却器内部，风机吹着风从下往上走，剩余生石灰从上往下走，完成热交换，当生石灰从冷却器里出来时温度可低于100℃，然后经过大倾角皮带输送至石灰库顶，5mm以下的小颗粒生石灰进入石灰库，合格产品经皮带输送进入成品仓存储;成品仓底输送皮带可直接将合格产品输送至江边。
3、煤粉制备系统
在生产过程中所用到的燃料是生产线中煤磨制备的煤粉经过燃烧器喷入回转窑内燃烧，从而提供生产所需热量。
4、密封系统
当然在生产线的运行过程中都是封闭的，烟气由排烟管道排出并经过除尘达到无污染排放，并且生产线中有很多收尘设备，可保证无粉尘生产。
5、自动化控制系统
生产线从上料开始都是机械自动化操作和控制，既节约能源又能实现对环境的保护。